在傳統壓鑄機上應用擠壓壓鑄工藝的優勢

　　傳統壓鑄工藝與裝備技術已相當完善，特壓鑄機別是臥式冷室壓鑄機及臥式壓鑄工藝，它的壓射與合模鎖模裝置，具有極強的工藝適應性。因此，擠壓鑄造工藝如果不能與傳統壓鑄裝備相結合，將制約它的廣泛應用。跨出這一步，擠壓鑄造技術將出現另一個分支，這就是擠壓壓鑄技術。換言之，在傳統壓鑄機的基礎上應用擠壓鑄造技術，就是擠壓壓鑄技術。根據擠壓壓鑄自身工藝的特點，對傳統壓鑄機進行相應的完善改造，這套設備就是一台全新的擠壓壓鑄機了。

　　1。正確而全面認識壓鑄工藝與傳統壓鑄機的功能

　　把握擠壓鑄造工藝的原理，在傳統壓鑄機上地簡單應用擠壓壓鑄工藝並不是件難事，關鍵的是突破傳統觀念。它需要對傳統壓鑄機所擁有的性能有全面充分的認識，也要對傳統壓鑄工藝有深刻的理解，還要清除那些先入為主的模糊認識。

　　事實上，現時傳統的壓鑄機，其功能已相當齊備，它不但能進行普通的壓鑄，還能進行擠壓壓鑄、帶型芯擠壓壓鑄；不但能進行各種的低壓鑄造、差壓鑄造、重力鑄造，增加抽真空裝置後，還能進行真空吸鑄、真空壓鑄、真空擠壓壓鑄。如果思想再放開一點，將半固態加工、模鍛的技術與之相結合，形成連鑄連鍛的工藝，也是可以有效實現的。

　　現有不少型號的壓鑄機，其壓射系統的壓射力、壓射速度都是"連續無級可調"的。就低壓鑄造、差壓鑄造、重力鑄造的工藝特性來說，在普通壓鑄機上進行上述工藝是沒有任何問題。在壓鑄機上安裝這種模具，也不是人們想像中那麼昂貴，因為它並非一定設計得如傳統壓鑄模一樣復雜。遺憾的是在實踐中我們難見相關的應用及報道。這是我們對傳統壓鑄機及傳統壓鑄工藝的一個認識誤區、觀念誤區和應用誤區。

　　2。傳統壓鑄工藝與裝備的特鋅合金壓鑄點及與擠壓壓鑄工藝的適應性

　　傳統壓鑄機分兩類，一類是全液壓主缸合(鎖)模壓鑄機，另一類是電鍍曲肘機構鎖模壓鑄機。由於曲肘機構鎖模的設備制造成本較低，現時市場上該類機型已占主導地位。

　　傳統壓鑄機有一個重要的特征，就是它的型號都是以鎖模力為主體參數命名的，我們現在常說某台壓鑄機是多少噸，就是指鎖模力的噸數。而擠壓壓鑄機，它不但有鎖模力的參數要求，還必須有一個擠壓補縮力的參數要求，且這個擠壓力參數還是最主要的指標。

　　如上所述，由於傳統壓鑄機有全液壓式和曲肘式兩種不同的機型，在進行傳統普通壓鑄時沒有分別，但如果用作擠壓壓鑄時就不同了。擠壓壓鑄與普通壓鑄的分別在於，鑄件在充型之後，擠壓壓鑄增加了一個主缸動力向前推進進行補縮的工步，而普通壓鑄則只是自然冷卻，沒有補縮的工步。

　　在此還要細分和明確兩個概念，即合模力和鎖模力（或稱鎖模抗力）。合模力是指推進動模所需的向前的動力，鎖模力則是為抵抗充型、脹型所需的抗力，它可以只是一個靜力（反作用力）。因此，以傳統壓鑄機直接應用擠壓壓鑄工藝，只能利用其合模力，也只有合模力才是一個向前推進的動力。合模力的大小，決定了擠壓補縮力的大小。因此，全液壓式傳統壓鑄機，其最大合模力就是其最大的鎖模力，也可作為其擠壓補縮力。而曲肘式壓鑄機的最大向前擠壓力等於其合模油缸力乘以鎖模機構的杠杆比，但最大也不能超過其鎖模機構所能承受的抗壓強度。用這種設備進行擠壓壓鑄，由於其合模初期位置並未到達合模機構的自鎖"死點"，而擠壓終結位置才是其最大鎖模抗力的"死點"，若以同樣壓鑄比壓充型，所能生產的零件的投影面積有所減少。

　　3。界定擠壓鑄造的主體技術特征

　　擠壓壓鑄最高的擠壓補縮比壓約為普通壓鑄壓射比壓的5-10倍。以擠壓壓鑄的擠壓比壓衡量，現時除了用四柱油壓機改造的立式開模澆注擠壓鑄造機符合擠壓鑄造主體技術指標外，其余裝置實現的，還只是屬於傳統壓鑄所屬工藝範圍，還不是真正意義上的擠壓鑄造。這個概念，我們是要界定清楚的。

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熱式壓鑄機故障及排除

　　由於熱式壓鑄機是在高溫、高壓、高速下工電鍍作，工作條件較為惡劣，在連續長時間工作後，難免會出現故障，如異響、動作不平穩、甚至機器停在某一位置不動、循環進行不下去。這些故障情況一旦出現，操作者就應引起高度重視，仔細觀察，判斷故障發生部位及可能之原因，及時排除故障，以保證正常生產。對於一般PLC控制的壓鑄機，由於沒有故障揭示，只能根據故障前後出現的現像、PLC控制程序所需的條件來判斷，排除故障的難度較鋅合金壓鑄大一些；對於PC控制的壓鑄機，由於具有較豐富的自診斷功能，即故障揭示及監控報警功能，正常情況下，報警與所監控的部位有關，比較容易診斷處理。總之，壓鑄機一旦出現故障，都需要操作者或維修者及時進行綜合分析，查找原因，予以排除。

　　壓鑄機常見故障為：動作不靈、無動作、無壓力、動作失誤等，排除這些故障的關鍵在於區分它是屬於電氣、液壓還是機械故障，而掌握壓鑄機的結構和工作原理以及每個動作相關的輸入、輸出條件，壓鑄機液壓系統工作原理以及壓力、速度調整方法是排除故障的基礎。任何不正常的聲響、緊固件松動、零件變形、不正常的移位都需要及時檢查維修。

　　不能鎖模或鎖模一段後自停，不能鎖到位，能開模

　　可能的原因及排除

　　(1)鎖模條件被破壞

　　①前或後安全門未關

　　排除：關門或檢查安全門吉掣是否壓到位?是否有信號輸出或吉掣損壞?

　　②鎖模油閥無動作

　　排除：a。檢查各輸出點是否有信號輸出或接線是否松脫?

　　　　　b。檢查鎖模油路中相關油閥，如：鎖模油閥、比例閥、方向閥等是否卡死或電磁鐵線圈是否損壞?

　　　　　c。輸出壓力、流量(速度)是否正常?

　　③頂針未回原位

　　排除：檢查頂出行程調整是否過大，感應不到?近接開關是否無信號或損壞?頂針油路中相關油閥動作不靈或卡死?

　　④機械手未回原位

　　排除：檢查接近開壓鑄機關是否失效?或氣閥動作不靈?卡死?在不使用氣動打頭時應將機械手扎住，以免震松，機械手下垂導致誤報警。

　　⑤鎖模解碼器參數變化

　　排除：a。檢查鎖模解碼器是否有信號輸出或損壞而無法計數?

　　　　　b。連接鎖模解碼器的齒輪、齒條是否損壞、松動或解碼器支架是否松動導致計數不准確?

　　　　　c。突然停電、停機導致鎖模解碼器顯示值與實際監控狀態發生變化，需重新調整解碼器原始值。

　　(2)低壓鎖模故障

　　排除：a。檢查模具內是否有異物或閉合不好。

　　　　　b。低壓鎖模相關參數設置不當，如：低壓報警時間、壓力、位置等參數設置是否恰當?

　　(3)機鉸、鉸邊、鋼司嚴重磨損，運動至此部位卡住

　　排除：更換嚴重磨損零件。

　　(4)鎖模油缸後段內有異物或磨損、拉花阻住

　　排除：清洗 或更換。

　　總結：出現故障，首先利用機器的報警、檢視功能，判斷故障部位，從該動作的相關輸入、輸出條件分析，通過檢查電氣控制元件及接點，檢查液壓傳動的控制，執行元件及部件，檢查機械部位的零件及裝配狀態，查找故障原因，予以排除。


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擠壓鑄造工藝與裝備應用現狀

　　擠壓鑄造技術發明了65年，它所具有強大鋅合金壓鑄的技術優勢，已為機械電鍍制造工藝行業所重視。可惜受傳統思維方式和裝備研制滯後的制約，擠壓鑄造的優勢仍未得以最充分的展現。現時擠壓鑄造工藝基本以開式澆鑄立式擠壓方式進行，與工效最高的臥式冷室壓鑄工藝未能實現兼容。近年發展起來的立式閉模充型擠壓鑄造，與40年前發明的"精、速、密"壓鑄原理一樣，都是以壓射機構進行補縮，其公稱壓力有限，並未達到擠壓鑄造的補縮比壓要求，嚴格來說，還不能算作真正意義上的擠壓鑄造。

　　與壓鑄技術相比，現有擠壓鑄造設備工效不高，零件成形尺寸精度低，成本相對較高。由於設備的自動化程度低，對工人的技能要求較高，操作難度較大，勞動壓鑄機強度高。同樣的零件，擠壓鑄造工藝的車間成本約為壓鑄工藝的2--3倍。加上壓射系統不完善，結構復雜的零件難以生產出來，限制了擠壓鑄造工藝的廣泛應用。

　　擠壓鑄造工藝推廣應用所存在的問題，是由於裝備發展的滯後產生的。現時傳統的擠壓鑄造工藝與裝備，最大的症結在於未能真正與傳統壓鑄裝置的壓射系統有效結合，合模、鎖模與擠壓如何很好地結合起來是其關鍵的問題。不突破這一點，擠壓鑄造的工藝潛能就不能完全發揮出來，其對傳統壓鑄工藝的替代性優勢也就難以充分表達，傳統壓鑄技術也不能借此技術進行復合而躍上一個新台階。

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